O que o OEE mede de verdade
O OEE (Overall Equipment Effectiveness, ou Eficiência Global do Equipamento) responde a uma pergunta simples: de todo o tempo em que a linha deveria estar produzindo, quanto virou produto bom, na velocidade ideal?
Ele foi difundido por Seiichi Nakajima dentro do TPM e junta, em um único número, as três formas de perder capacidade:
- Disponibilidade — tempo perdido com a linha parada (quebras, setup, falta de matéria-prima).
- Performance — velocidade perdida com a linha rodando (microparadas, ritmo abaixo do nominal).
- Qualidade — produto perdido (refugo, retrabalho, produto de segunda).
O OEE é o produto dos três: OEE = Disponibilidade × Performance × Qualidade.
A escada do tempo
Antes de qualquer fórmula, cada minuto do turno precisa estar no degrau certo:
| Degrau | O que sai |
|---|---|
| Tempo calendário | — |
| Tempo planejado | Paradas planejadas: refeição, reunião, manutenção preventiva programada, falta de programação |
| Tempo operando | Paradas não planejadas: quebras, setup, falta de MP, ajustes |
| Tempo de performance | Microparadas e queda de velocidade |
| Tempo de valor agregado | Refugo e retrabalho |
Exemplo resolvido: um turno de beneficiamento
Linha com capacidade nominal de 12,5 t/h, turno de 8 horas (480 min):
Tempo planejado = 480 − 30 min de refeição = 450 min
Tempo operando = 450 − 45 min de paradas não planejadas = 405 min
Disponibilidade = 405 ÷ 450 = 90,0%
Produção ideal em 405 min = 12,5 × 405 ÷ 60 = 84,4 t · Produzido = 78,0 t
Performance = 78,0 ÷ 84,4 = 92,4%
Produto fora de especificação = 1,2 t → bom = 76,8 t
Qualidade = 76,8 ÷ 78,0 = 98,5%
OEE = 0,900 × 0,924 × 0,985 = 81,9%
Confira por outro caminho: produto bom (76,8 t) dividido pelo que a linha faria no tempo planejado inteiro na velocidade ideal (12,5 × 450 ÷ 60 = 93,75 t) também dá 81,9%. Se os dois caminhos não batem, há erro de classificação no meio.
Os 5 erros que inflam (ou destroem) o indicador
- Tirar perdas do tempo planejado. Lançar setup, falta de matéria-prima ou "aguardando manutenção" como parada planejada faz a Disponibilidade subir sem a fábrica produzir um quilo a mais.
- Capacidade nominal chutada. Usar a média histórica como velocidade ideal esconde a perda de Performance — e quando a linha tem um dia bom, aparece Performance acima de 100%.
- Contar retrabalho como produto bom. Produto que voltou para a linha consumiu tempo duas vezes. Para o OEE, só conta o que saiu certo de primeira.
- Fazer média simples entre linhas. Uma linha pequena com 95% e uma grande com 70% não dão 82,5%. Pondere pelo tempo planejado ou calcule pelo produto bom total.
- Comparar com 85% sem contexto. O "classe mundial" é referência, não meta. A meta é a sua linha de base melhorando todo mês.
Como começar na sua fábrica
Comece pequeno e confiável: uma linha piloto, um catálogo fechado de motivos de parada (de 15 a 25 códigos) e apontamento feito na hora, ao lado da máquina — no celular ou em formulário simples.
Em seguida, crie uma rotina diária de 15 minutos: OEE do turno anterior, as três maiores perdas e quem cuida de cada uma. Em poucas semanas o Pareto deixa claro por onde começar. Converta as perdas em horas e em reais: é isso que faz a diretoria priorizar.
O OEE não serve para punir turno. Serve para mostrar onde está a capacidade escondida da sua linha.
Próximos passos
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